4. Mantenimiento Correctivo

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4. Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es el conjunto de acciones destinadas a restaurar el funcionamiento de un equipo, sistema o instalación tras la aparición de una falla. Este tipo de mantenimiento se ejecuta una vez que el equipo ha dejado de operar correctamente o presenta un rendimiento defectuoso.

Aunque es una práctica común y necesaria, depender exclusivamente del mantenimiento correctivo puede generar consecuencias negativas, como:

  • Interrupciones no programadas en la producción

  • Costos elevados por reparación urgente o reemplazo de componentes

  • Riesgos de seguridad para el personal

  • Daños colaterales en equipos relacionados

  • Mayor desgaste general del sistema

Por ello, se recomienda que el mantenimiento correctivo sea parte de una estrategia mixta, en la que también se incluya mantenimiento preventivo y predictivo.

⚙️ Tipos de mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo puede dividirse en dos grandes categorías:

1. Correctivo no planificado (emergente)

Este tipo de intervención ocurre de forma inesperada. Se aplica cuando el equipo falla súbitamente y requiere una reparación inmediata para reanudar operaciones.

Características:

  • Suele ser más costoso y riesgoso

  • Puede provocar paros prolongados

  • Requiere intervención urgente del personal técnico

  • No siempre hay disponibilidad de repuestos en el momento

Ejemplo:
Una bomba hidráulica deja de funcionar sin previo aviso, causando una parada total de la línea de producción.

2. Correctivo planificado

Se realiza cuando se detecta una falla que no impide el funcionamiento inmediato del equipo, lo que permite programar su reparación en un momento estratégico.

Ventajas:

  • Permite gestionar recursos con anticipación (repuestos, herramientas, personal)

  • Reduce el impacto operativo al programarse en horarios no productivos (noches, fines de semana)

  • Evita improvisaciones y minimiza costos

Ejemplo:
Un motor presenta vibraciones inusuales, pero aún opera. Se programa su reparación para el sábado, evitando una falla completa.

🔩 Ejemplos de mantenimiento correctivo

  1. Sustitución de una tarjeta electrónica dañada en un equipo de cómputo que dejó de encender.

  2. Cambio de carbones desgastados en un motor eléctrico que perdió torque y velocidad.

  3. Reparación de un sistema de frenado en una máquina que no logró detenerse correctamente.

  4. Cambio de una correa rota en una banda transportadora, lo que detuvo el traslado de materiales.

  5. Reemplazo de fusibles quemados o interruptores dañados por sobrecarga eléctrica.

  6. Reparación de fugas en tuberías hidráulicas o neumáticas.

🛠️ Proceso típico del mantenimiento correctivo

  1. Detección de la falla: por el operador o sensores automáticos.

  2. Diagnóstico técnico: identificar causa raíz del problema.

  3. Planeación (si es correctivo planificado): definir cuándo y cómo intervenir.

  4. Ejecución: realizar la reparación, cambio de partes o ajustes necesarios.

  5. Pruebas de funcionamiento: asegurar que el equipo opera correctamente.

  6. Registro en la bitácora o sistema CMMS: para dejar evidencia y apoyar futuras decisiones.

📉 Desventajas del mantenimiento correctivo

  • Aumenta el riesgo de accidentes laborales si el equipo falla de forma inesperada.

  • Puede generar pérdidas económicas si afecta procesos productivos.

  • Falla en un componente crítico puede provocar daños en cadena.

  • Requiere respuesta inmediata, lo que puede estresar al personal técnico y afectar la calidad de la reparación.

✅ ¿Cuándo es aceptable aplicar mantenimiento correctivo?

  • Cuando el equipo no es crítico para el proceso productivo.

  • En componentes de bajo costo y fácil reemplazo.

  • En situaciones donde el análisis de costo-beneficio demuestra que es más rentable reparar tras la falla que hacer mantenimiento preventivo.

  • Como parte de una estrategia de mantenimiento combinada, en la que se evalúan riesgos y consecuencias de inactividad.

Ejemplo práctico

Situación: Un ventilador industrial se detiene repentinamente por desgaste excesivo en el eje.
Acción correctiva: El técnico desmonta el motor, reemplaza el eje y ajusta los rodamientos.
Resultado: El equipo vuelve a operar correctamente, pero se recomienda programar inspecciones preventivas cada 2 meses para evitar fallos futuros.

Conclusión

El mantenimiento correctivo es indispensable en cualquier entorno industrial, comercial o doméstico. Sin embargo, una gestión eficiente del mantenimiento busca reducir su frecuencia, apostando por estrategias preventivas y predictivas que minimicen el riesgo, el tiempo muerto y los costos inesperados.

Un mantenimiento bien planificado no solo corrige errores, sino que aprende de ellos para evitar su repetición.


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